一、原料的過濾

 

　　引進聚氨酯高壓發泡機對原料的粒度都有所要求，一般控制在」00^x-200u m以內，國產原料不經過濾很難達到這一要求，特別是異氰酸醋貯存期一長易于結塊，進入機中會造成局部堵塞，造成壓力不穩。不同機型的高壓機物料貯缸容積一般為100升，裝料系數0,7^x-0,8，根據不同制品(或冰箱)規格不能滿足連續生產一個班次(8小時)。因此高壓機一定要配進料系統，進料系統可采用兩種型式:一是泵送;二是氣壓。圖1所示的是一種典型的進料系統。

 

　　圖1中外貯缸的物料進口和出口一定要加過濾網;進口可采用20^-40目的濾網粗濾，出口可采用60^80濾網。這種經過二級過濾，再加上高壓機中所配過濾器可滿足對原料粘度的要求。高壓機中所配過濾器通常為自潔式，每班都應排渣，定期拆開清洗，以保證過濾器的正常使用。

 

　　二、離壓循環的時間

 

　　聚氨酯高壓發泡機注射物料前通過轉換閥切斷物料回流管，使物料進入撞擊式混合頭，系統處于高壓循環狀態(有的說明書稱為高壓再循環)，此階段是注射物料的準備階段，時間定為多少?各國資料介紹不一，西德享內基公司介紹為0 . 5 -}-2秒，意大利Cannon公司介紹為。^}- 4秒，實際操作比給定時間長4 }- 6秒左右(通過定時器給定時間)，時間選擇長短根本的原則是看注射物料}i卜·瞬間是否獲得穩定的壓力。體積流一定，管徑由大變小，壓力急驟增高，即由4~6公斤/厘米2的低壓狀態轉變為150公斤/厘米“的高壓狀態要有一個過程，壓力是一否穩定可從壓力表中看出，切忌不能在壓力表指針還處于不斷擺動的狀態下注射物料，否則由于壓力的差異即物料流速的差異而導致物料撞擊瞬間的超前和滯后，影響制品質量.

 

　　三、物料的溫度

 

　　聚氨酯高壓發泡機中物料的溫度都是由操作者給定值，而通過自動控制的加熱器和冷凝器而得以保證。但是我們的生產廠往往只注意溫度控制器上所反映的直接溫度，而忽略了物料在管道中由動能消耗而產生的溫升。我們知道輸送物料要克服設備、管道等阻力，而消耗部分動能，它將轉變為熱能，一部分使物料提高溫度，另一部分散入空間。根據能量平衡可知物料熱量增加。

 

　　根據計算，在理想條件下敞模澆注物料，壓力由150公斤/厘米2下降，假定比熱為c=0.5千卡/公斤℃，則混合料溫升大約為7 C。物料的這一溫升在溫度控制表上是反映不出的，所以要想獲得理想的制.nifl質量，在給定物料溫度時必須考慮到溫升77`值。

 

　　四、物料的混合

 

　　聚氨酯高壓發泡機的撞擊式混合頭是物料混合的關鍵部件。它由液壓驅動清洗活塞缸、注射缸、噴咀、混合室、清洗桿、出料口等組成。圖I是一種典型的混合頭原理圖:

 

　　它是通過液壓活塞的移動來控制噴咀和清洗桿，使系統處于循環和工作狀態。當噴咀開啟，物料噴出在混合室內撞擊混合，混合料經出料口注入模具完成一次注射過程。

 

　　五、高壓機的清洗

 

　　聚氨酯高壓發泡機采用的均為自潔式棍合頭，即注射完畢不需用溶劑清洗，而是用清洗桿自動地清洗混合室和出料口，這是聚氨酯高壓發泡機較低壓機的一個顯著優點。但高壓機如果較長時間停機，處理不當也會造成局部堵塞現象，必須按以下步驟:

 

　　1、排出兩組份的物料’(可以從混合頭、貯缸下部閥.門，軟管連接處等部位先后排出)

 

　　2、用20帕的Dop溶劑和8.0呱的二氯甲烷混合液(不少于20公斤)抽入貯缸，開動機器，使機器處于高，低壓循環狀態，并多次按動注射按鈕清洗混合頭，混合液在機器中的清洗時間不得少于30分鐘。

 

　　3、排出清洗混合液，倒入清潔的S)op(不少于'} 0公斤)，開動機器，繼續運轉3。分鐘，然后排出，再倒入清潔的Dop封機。

 

　　上述步驟完成后，機器各部位并沒有完全清洗干凈，特別是異氰酸醋一側，一旦由于進入水份就會結塊。筆者曾遇到這樣的情況，清洗完畢停機一個月后，再起動機器時發現低壓和高壓循環的壓力極不穩定，打開貯缸和管道，發現封機的[f)op已成粘稠狀態，其中含有許多結塊。因此較長時間停機，必須每隔一兩天開動機器不少于1小時，避免局部死角結塊。